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近日,湖州美迈科技成功试制新能源副车架,完成了企业在汽车领域轻量化产品试制的新突破,有望为新能源汽车轻量化发展提速。

在节能减排政策趋严,油耗、排放标准不断提高的情况下,轻量化技术是汽车节能减排的重要途径。对于零排放的新能源车来说,轻量化同样可以带来良好的节能效果。相关数据显示,新能源汽车减重10%和15%,分别可以降低6.3%和9.5%的电能消耗,对提升电动车续航、降低用车成本具有重要意义。

在此次轻量化产品试制中,湖州美迈科技采用了3D打印结合铸造技术,通过RWP铸造模拟软件进行浇铸系统设计、充型、凝固,完成以上工作后,进行砂型拆分、打印,进行合箱浇铸,最终得到副车架零件。无模化快速制造,大大降低了首样设计、开模、铸造和成型等环节的成本压力、时间周期压力和报废风险。

湖州美迈科技还采用了专用铝合金材料ZL101A进行轻量化产品试制,顺应了当前汽车轻量化在材料使用方面的趋势。铝合金是一种较成熟的轻量化材料,与钢材相比,具有密度低、吸能效果好、耐腐蚀性耐磨性高等特点,在车身、底盘等平台部件上的应用正在逐年递增。

值得一提的是,湖州美迈科技试制的新能源车副车架的功能高度集成,多连接点可用于安装控制臂、支柱、稳定器和电驱动装置,为将部件与车身连接固定提供保障,结合一体压铸的轻量化技术,大幅简化副车架结构,可以大幅提升新能源汽车的组装效率。

另外,在压铸工艺中,通过集成到铸造过程中的中空型材创造了一个封闭的空腔,与上壳体的拓扑优化设计相结合,满足了强度、刚度和NVH等方面的要求。TOP-HAT的整体设计则避免了复杂的连接过程,减少各种单一部件的生产组装工序,可以进一步降低产品的生产成本,为新能源汽车的轻量化发展提供有效支撑。

据悉,湖州美迈科技是国内最早从事3D打印技术服务的企业之一,一直致力于3D打印核心技术的研发,提供从模型试制到小批量样件铸造以及精密机加工全流程服务以及单一环节服务,在此次轻量化产品试制之前,已经为国内外众多企业提供了发动机缸体、缸盖、蜗壳、叶轮和新能源汽车电机等铸件服务。